携帯電話の生産能力の状況はどうなっていますか？

2014年のいわゆる国産高品質製品全体を見ると、評価は高いが人気が出ないというのが一般的です。ラオ・ルオは本当に解決策を考える必要がある。 ——アンディソンの生産能力は、すべての新興携帯電話メーカーが研究開発、販売、生産を乗り越えた後に遭遇する最大の障害です。携帯電話の生産能力が追いつかない場合、メーカーは消費者やメディアからの質問や攻撃など、多大な圧力に耐えなければならないことがよくあります。 7月8日に製品を正式に販売すると約束していたスマーティサンは、そのようなプレッシャーにさらされている。事の発端は羅永浩氏のWeibo投稿で、その中で同氏はSmartsian T1の1日あたりの出荷量は1,000台と述べており、これは羅永浩氏のファウンドリーの現在の最大生産能力が1日あたり1,000台であることを意味している。羅永浩氏の5月25日のWeibo投稿によると、Smartisan T1の注文数は当時6万台に達したという。 1日1,000台の携帯電話の生産速度によると、当時の注文量に基づいて計算しても、Smartsian T1を予約注文したユーザーは、注文が遅れた場合、機器を入手するまで9月まで待たなければならないことになる。もちろん、羅永浩氏はWeiboで、生産能力レベルは引き続き増加し、2週間で1,800台に達し、7月には45,000台のSmartisan T1を生産する予定であると説明した。ここでは、携帯電話の生産能力に影響を与える最も重要な 3 つの要素、つまり、生産能力の見積もり、材料の準備、作業者のスケジュールについて説明します。「材料準備」とは、携帯電話の製造に必要な部品を指します。携帯電話メーカーは、3か月前にサプライチェーンに注文する必要があります。いずれかの部品が不足すると、生産ラインが稼働できなくなります。残っているのは生産です。携帯電話メーカーは、工場と最終納期を交渉し、作業員のスケジュールを調整する必要がありますが、作業員のスケジュールは主に工場によって決定されます。歩留まりに関しては、熟練した労働者、成熟した管理者、そしてスムーズなサプライチェーンが必要です。 Smartisan T1 の生産能力に影響を与える要因は何ですか?羅永浩氏のWeiboでの説明によると、その理由は「生産ラインの歩留まりが低かった」ためだという。歩留まりに関しては、WeiboのAndy Sen氏が概算を出し、Smartisan T1の歩留まりは72%だと考えている。知乎では、かつてソニーのプロジェクトマネージャーを務めていた韓宇飛氏が、自身の仕事経験に基づいて、Smartisan T1生産ラインの歩留まりが低い問題について次のように説明した。1. 設計能力について（歩留まりが基準を満たしていると仮定）私のこれまでの経験に基づくと、生産能力のボトルネックは一般的に組み立てではなく、Foxconn側にある。設計容量は通常、量産前に 2 ～ 3 回のビルドで決定できます。市場に出回っている携帯電話の現在の構造に基づくと、遅いと考えられます。一般的に言えば、設計能力は1日あたり3,000〜5,000個、1シフトあたり1,500〜2,500個です（Appleに限って言えば、Foxconnによると、Appleはお金や能力を気にしていないそうです）。したがって、歩留まり率に焦点を当てた生産能力の問題について羅氏が述べたことは信憑性がある。先ほど言ったように、組み立て能力は問題ではありません。生産能力の問題はサプライヤー側にある可能性があり、これは歩留まり率と密接に関係しています。以下で詳しく説明します。 2. 材料と生産能力の不足に関して、サプライヤーが材料を納品できない可能性はありますか?材料の生産歩留まりが低いため、サプライヤーが材料を納品できない可能性はありますか?材料生産の歩留まりが低いのは設計上の問題によるものでしょうか?私のサプライヤーから入手したある材料の歩留まりは、デザインがあまりにも奇妙であるため、50% 未満であることを知っておく必要があります。あなたの携帯電話にはどれだけの資料が入っているか考えてみてください。その数は100以上あり、材料に一つでも問題があれば生産ができません。ラオ・ルオ氏は、品質に関しては厳しい要求があると語った。最大の品質問題がわかっていれば、すぐに見つけることができます。解決しやすい問題は外観の問題です。ハンマーの金属フレームとガラスシェルは傷がつきやすいです。複雑なギャップの問題もあります。非常に専門的で経験豊富な機械研究開発担当者でなければ、解決するのはそれほど簡単ではありません。メーカーは急いで発注をしていますが、材料の歩留まりが低いです。どうすればいいですか？腐った材料をFoxconnに送れ！ Foxconn は材料を入手してそれをオンラインに公開しましたが、その中の 1 つが不良品だったとしても、誰が責められるでしょうか? なぜ外見の問題（ME）が最も深刻だと言うのでしょうか？正直に言うと、電子的な問題であれば、現時点で解決するのは基本的に幻想です。それは不可能ではない。金型を変えたり、材料をやり直したり、選別したりすることはできますが、費用はどのくらいかかりますか？羅さん自身も、費用がいくらかかるか分からないと思いますが、簡単に数千万になるかもしれません。ハマーはどれくらいの資金を調達したのですか? ハードウェアを作るのはソフトウェアを作るのとは異なります。一度作られた製品は本物であり、お金に見合う価値があります。 LCD は 200 元以上、シェルは 100 元以上、ボードは 500 元以上かかります。もう何も言いません、心が痛みます。 3. 品質基準について: はい、弊社を含め世界中の大手メーカーはそれぞれ独自の品質基準を持っています。 Apple は業界で最高の品質基準を持っています。私の同僚はAppleのサプライヤーとして働き始めましたが、彼の人生は死ぬよりもひどいものでした。私の同僚は SQM として Apple に入社しましたが、それは苦痛と喜びが入り混じった経験でした。羅氏の野心を考えると、彼はフォックスコン独自の基準を採用しないだろうと思う。以上のことから、もしも設計上の問題で材料そのものが良い製品にならなかった場合、Foxconn に対して何ができるのでしょうか?それは、生産ラインの生産能力を下げ、作業を遅くし、より慎重にチェックし、より頻繁に修理するに過ぎません。それだけです。組み立てに関しては、すべて人間が行うため、ミスが起きるのは避けられません。 Foxconnはすでに十分にプロフェッショナルです。デザインの問題に関しては、Huawei もミスを犯す可能性があり、Samsung もミスを犯す可能性があり、Hammer はさらに多くのミスを犯す可能性があると思います。フォックスコンのエンジニアであると主張する別の匿名ユーザーは、携帯電話を製造する際にファウンドリーがどのような問題に遭遇し、それが歩留まり率に影響を与えるかという質問に答えた（理解を容易にするため、以下の括弧には中国語のコメントが含まれている）。（1）異なる機械は異なるハードウェアに適応するため、生産ラインの作業員をトレーニングする必要があるのではないですか？時間は必要ありませんか？（２）機械によって組み立ての難易度に応じて異なるワークステーションが必要となり、甲と乙の間で複数の調整、計算、実験が必要になります。時間は必要ありませんか？（３）マシンによってテスト環境は異なります。同じ環境内の異なるネットワークセグメントによって、予期しない問題が発生する可能性があります。同じ解決策でも、時間や温度によって異なる問題が発生する可能性があります。新しいプロジェクトごとに、繰り返しの調査とテストが必要です。時間は必要ありませんか？（4）これには、フロントエンドでのサプライヤーとの交渉、計画、購入、中間での調達、生産、テスト、そして最後の物流とサービスが含まれます。 Foxconn はすべてを処理できると思いますか?スタートアップが適応し学習するのに時間はかからないのでしょうか? （５）アップルの何十万ものIP（iPhone）は長年の協力と経験の成果です。スタートアップ企業が Apple のように一度に多数の生産ラインを使用すると思いますか?この生産能力は良好です。サプライチェーンに関しては、携帯電話会社はほとんどがこの問題について話したがりません。なぜなら、この分野は企業秘密に相当する、会社の最も重要な資産であると考えているからです。そのため、携帯電話のサプライチェーンに関するレポートはあまり多くありません。「China Business Weekly」はかつて、Xiaomi がサプライチェーンをどのように管理しているかについて報じた。以下の抜粋には、携帯電話がどのように製造されているかを理解するのに役立つ重要な段落がいくつか含まれています。（1）毎週の生産計画会議：雷軍、林斌、李万強、周光平は毎週集まって小規模な生産会議を開催します。この会議の時間は決まっておらず、通常は 30 分以内ですが、非常に重要です。核となるのは、3か月後の受注量を決定することです。 ...複雑な数学モデルは作成せず、会議ではいつでも書き込んだり消したりできるホワイトボードのみを使用しました。この予測は、週間売上、予約購入数、百度指数、フォーラム投稿数、Weiboトピックの人気度、転売業者がXiaomiを販売する価格、およびその他の指標に基づいています。小会議の午後、雷軍氏が署名した生産計画が小米のサプライチェーン部門に送られる予定だ。（２）サプライヤーとの関係構築：Xiaomi 2の開発中、XiaomiはQualcommがSnapdragon APQ8064チップをリリースする6か月前に、6人のエンジニアをサンディエゴにあるQualcommのR＆Dセンターに派遣し、Qualcommのエンジニアとともにチップのデバッグを行った。この前向きな姿勢は協力に良い影響を及ぼします。 Xiaomiは協力を通じて徐々にQualcommの信頼を獲得し、自社の売上が伸び続けるにつれて、この協力関係はより緊密になり始めました。 Xiaomi 2は後にQualcommの8064チップを採用した最初のモデルとなった。クアルコムが最初に生産した8064チップは100万個で、その半分はMi 2に使用され、残りの半分はLGが製造したGoogle Nexus 4に使用された。チップの最初のリリースは、そのパフォーマンスが量産を開始できるほど安定していることを意味しますが、リリースから実際の量産までには 3 ～ 4 か月の生産能力増強が必要になります。（３）上流生産能力不足による携帯電話出荷への影響：上流サプライヤーの集中により、昨年の発売以来、Xiaomi 2の品薄が続いている。主な理由は、クアルコムが6か月前に上流のウエハー工場に示した予測が市場の需要を大幅に下回っていたことだった。ウェハー工場は28nmプロセスの複雑さを考慮せず、生産開始が遅れたため、2012年末には28nmチップが世界的に不足する事態に陥った。携帯電話会社にとって、「設計」は顔であり、「サプライチェーン」は基盤である。顔があっても基礎がなければ、最終製品とリリースされた製品の間に大きなギャップが生じ、製品自体が生産されなくなるため、このビジネスは行わない方がよいでしょう。基礎があっても顔がなければ、製品が生産された後、顧客を見つける方法がわからず、妻と軍隊の両方を失うことになります。優れたデザインに加えて、製品の品質は強力なサプライチェーンによってもサポートされる必要があります。『寿司の神様』を見たことがある人なら、この文章の意味を理解するのは難しくありません。小野二郎さんは89歳で、今も東京で寿司店を経営している。彼は世界最年長のミシュラン三つ星シェフです。寿司を作る工程は非常に厳格で、過酷ですらあります。例えば、タコは薄くスライスする前に柔らかくするために 40 分間マッサージする必要がありました。ご飯を炊くときにはかなりの力が必要で、蓋は重くて持ち上げるのに二人必要でした。見習い職人は卵の焼き方を習得するのに10年間学ばなければなりません。この感覚は、現代の多くのメーカーがものづくりを追求する姿勢と非常に似ていると思いませんか？しかし、寿司の製造工程や方法の要件に加えて、彼は原材料の供給元、つまりサプライヤーとの関係も非常に重視しています。映画評「すしの神様」では、仕入先と寿司店は長年協力関係にあり、絶対的な信頼関係を築いていると記されている。プロのマグロ供給業者はマグロのみを供給し、エビ供給業者はエビのみを販売しており、誰もがそれぞれの分野の専門家です。米穀商の紅島さんは、食材は信頼感を与えるものだと語った。「米の一部は、エルランだけが調理法を知っているため、エルランの店にのみ供給されています。」エビ売りは、市場全体で天然エビが3キロしかないこともあるが、そのすべてが二朗さんの店に供給されていると語った。「良いものは限られており、最高の人の手にのみ残されるのです。」

今日頭条の青雲計画と百家曼の百+計画の受賞者、2019年百度デジタル著者オブザイヤー、百家曼テクノロジー分野最人気著者、2019年捜狗テクノロジー文化著者、2021年百家曼季刊影響力のあるクリエイターとして、2013年捜狐最優秀業界メディア人、2015年中国ニューメディア起業家コンテスト北京3位、2015年光芒体験賞、2015年中国ニューメディア起業家コンテスト決勝3位、2018年百度ダイナミック年間有力セレブなど、多数の賞を受賞しています。

<<: 高度にカスタマイズされたオペレーティングシステムとは何ですか?

>>: ガートナー：AI半導体市場は2023年に534億ドルに達する